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Schwebend in angenehmere Schichten

Werksferien erlauben in der Industrie die Einführung von Verbesserungen und Umstellungen im Produktionsablauf. Davon profitieren jetzt auch die Menschen, die den neuen T6 bei Volkswagen Nutzfahrzeuge Hannover bauen.

Die Autos schweben am Werker vorbei ©VWN

Während die rund 14000 Mitarbeiter im Werk Hannover in der produktionsfreien Zeit Überstunden abbauen oder Urlaub haben, halten 200 Spezialisten von Volkswagen Nutzfahrzeuge und 300 externe Fachleute die Stellung. Ihr Job: Sie bauen 44 Arbeitsbereiche um - ersetzen die alten Anlagen mit neuer Produktionstechnik. An diesen „Montagetakten“ werden im neuen Jahr an 308 Meter langen Produktionslinien rund 180 Mitarbeiter im Drei-Schicht-Betrieb die unterschiedlichsten Varianten des T6 fertigen. Hier werden zum Beispiel das Frontend, also Kühler, Scheinwerfer, Stoßstange montiert sowie etwas Kraftstoff getankt und die Bremsflüssigkeit eingefüllt.

Am 4. Januar startet die Produktion auf neuen Bandabschnitten mit höhenverstellbarer Fördertechnik.Wesentliche Neuerung an diesen Abschnitten des Fließbandes sind die individuell höhenverstellbaren Hängebahnen, mit denen die Fahrzeuge entlang der Montage "schweben". Die neue Technik ist leise, flexibel, ergonomisch und entlastet somit die Mitarbeiter. Zudem gibt es sogenannte Mitfahrbänder, die den Beschäftigten verbesserte Arbeitsbedingungen unter ergonomischen Gesichtspunkten verschaffen. Auch eine neue, automatisierte Türenfördertechnik wird derzeit aufgebaut.

Band und Boden bewegen sich parallel ©VWN

Thomas Hahlbohm, Leiter Standortplanung und Werktechnik Volkswagen Nutzfahrzeuge: „Wir nutzen die produktionsfreie Zeit intensiv für größere Umbauarbeiten, um den Betriebsablauf nicht zu stören. So können die Mitarbeiter gleich zu Beginn des neuen Jahres mit der Produktion auf optimierten Linien beginnen.“ Sein Kollege, Fertigungsleiter Joachim Butzlaff: „Mit diesen neuen Maßnahmen sichern wir unsere Wettbewerbsfähigkeit, die Produktionstechnik wird auch im internationalen Vergleich auf höchstes Level gehoben. Gleichzeitig haben wir die Ergonomie erheblich verbessert. Sie ist Grundlage für das Erreichen von neuen Qualitäts- und Produktionszielen.“

Seit Monaten bereiten sich die Mitarbeiter intensiv in speziellen Workshops auf die neue Technik und den Umzug an die neuen Bandabschnitte vor. Das Besondere dabei: Die Schulungen werden vor Ort an den Linien durchgeführt. Dadurch können die neuen Arbeitsschritte unter realen Bedingungen erläutert und geprobt werden.

Hier wird Bremsflüssigkeit betankt ©VWN

Die jetzt zum Jahresende durchgeführten Modernisierungsarbeiten sind Teil des Gesamtprojekts „Neue Zukunftsfähige Montage“ (NZM) am Standort Hannover. Dieses mehrstufige Umbauprogramm hat bereits 2013 begonnen und wird voraussichtlich 2018 abgeschlossen sein. Die gesamte Montage (betrifft rund 2.800 Mitarbeiter) wird hierbei auf rund 30.000 Quadratmetern grundlegend erneuert: Alte Anlagen werden abgerissen, Böden und Decken aufgerissen. Insgesamt werden 3.750 Tonnen Beton, 5.000 Tonnen Stahl verbaut, Abläufe optimiert und Prozesse produktiver gestaltet. Das sieht auch der Betriebsrat so, der während der Sommer-Betriebsruhe erklärt hatte: „Mit der NZM werden Teile unserer arbeitspolitischen Forderungen in die Praxis umgesetzt: Bessere ergonomische Bedingungen und zeitgemäße Arbeitsplätze für die Kolleginnen und Kollegen vor Ort und eine höhere Fertigungsflexibilität für unsere Produkte, um fit für zukünftige Kundenansprüche und zukünftige Modellgenerationen zu sein.“ Er wünschte zugleich allen Kolleginnen und Kollegen einen reibungslosen Einstieg in die neuen Arbeitsabläufe.

von Ernst Bauer